软氮化处理后

一、处理后的核心性能变化

1. 表面硬度与耐磨性
   软氮化层主要由 ε 相（Fe₂₋₃N）和 γ’相（Fe₄N）组成，表面硬度可达 450~700HV（视基材不同略有差异，如碳钢、合金钢基材硬度区间不同），耐磨性比未处理工件提升显著，且相比硬氮化，软氮化的表层脆性更低，不易出现剥落、崩边问题。
2. 耐腐蚀性
   渗层中的氮化物能在工件表面形成致密的钝化层，对水、大气等介质的耐腐蚀性有一定提升（但远不及电镀、发蓝等专门的防腐处理）。
3. 疲劳强度
   表面形成的压应力层可有效抑制疲劳裂纹的萌生和扩展，工件的弯曲疲劳、接触疲劳强度通常提升 30%~100%（取决于基材和处理工艺参数）。
4. 变形量
   因处理温度低（远低于淬火温度），工件整体热变形极小，尺寸精度易控制，适合精密零件（如齿轮、轴类、模具）处理。

二、处理后的外观与表层结构

• 外观：工件表面呈均匀的银灰色、暗灰色或黑灰色（取决于介质类型，如气体软氮化、盐浴软氮化），无明显氧化皮，粗糙度变化小。
• 渗层结构：分为外层的化合物层（白亮层，厚度一般 5~20μm）和内层的扩散层（厚度 0.1~0.5mm），化合物层是提升耐磨性、耐蚀性的核心，扩散层保障渗层与基体的结合力。

三、处理后的后续处理与注意事项

1. 清理：盐浴软氮化后需及时清洗工件表面残留的盐浴介质（如氰盐、碳酸盐），防止吸潮腐蚀；气体软氮化后需去除表面油污、粉尘。
2. 回火 / 时效：对精度要求极高的零件，可在 180~220℃进行低温回火，消除渗层内的残余应力，进一步稳定尺寸。
3. 加工适配：软氮化层较薄，后续若需加工，仅适合精磨、抛光等微量去除的工艺（磨削量需控制在 0.01~0.03mm 内），避免磨穿化合物层。
4. 缺陷排查：需检查表面是否有气泡、剥落、色差不均等问题，此类缺陷多由前处理除油除锈不彻底、炉内气氛不均、温度波动过大导致。

四、适用场景补充