优米官网下载app处理后

一、QPQ 氮化盐处理后的核心性能优势（对比常规软氮化）

1. 表面硬度与耐磨性
   渗层由 ε 相（Fe₂₋₃N）为主的化合物层 + 扩散层组成，表面硬度可达 550~1200HV（基材不同差异大：碳钢约 600~800HV，合金钢 / 不锈钢可达 900~1200HV），耐磨性是常规软氮化的 1.5~2 倍，且因后氧化层填充化合物层微孔，表层脆性更低，抗剥落能力更强。
2. 耐腐蚀性
   这是 QPQ 最突出的优势：盐浴氮化后经氧化槽处理，工件表面形成致密的 Fe₃O₄氧化膜（厚度 1~3μm），叠加氮化物层的钝化作用，耐蚀性远超常规软氮化 —— 中性盐雾试验中，碳钢件 QPQ 处理后耐盐雾可达 100~500h（常规软氮化仅 10~30h），甚至优于部分镀硬铬工艺。
3. 变形量
   全程处理温度≤580℃（氮化槽 520~580℃，氧化槽 350~400℃），工件热变形极小，尺寸精度可控（变形量 < 0.01mm/100mm），适合精密轴类、模具、紧固件等。
4. 疲劳强度
   表面压应力层深度和数值均高于常规软氮化，弯曲疲劳强度提升 50%~120%，尤其适合受交变载荷的零件（如曲轴、齿轮）。

二、处理后的渗层与外观特征

1. 渗层结构：分为三层 —— 外层 Fe₃O₄氧化膜（黑色 / 黑褐色）、中间 ε 相化合物层（白亮层，厚度 8~20μm）、内层扩散层（厚度 0.1~0.6mm）；氧化膜与化合物层结合紧密，无明显分层。
2. 外观：均匀的黑色、黑褐色或蓝黑色（取决于氧化时间和盐浴成分），表面光洁度损失小（粗糙度 Ra 变化≤0.1μm），无氧化皮、无毛刺（盐浴的 “融熔抛光” 作用可轻微去除微小毛刺）。
3. 渗层缺陷特征：常见缺陷为表面色差不均（盐浴成分失衡）、微小针孔（氮化槽氰根浓度过高）、氧化膜脱落（氧化温度 / 时间不足）。

三、处理后的后续处理与注意事项

1. 盐浴残留清理
   处理后需立即用 80~100℃热水清洗工件，辅以超声波清洗（复杂结构件），彻底去除表面残留的氰盐、碳酸盐（QPQ 盐浴含氰化物，残留会吸潮腐蚀工件，且有安全风险）；清洗后烘干（100~120℃，30min），避免水分残留。
2. 防锈与存储
   烘干后可喷涂薄层防锈油（如硬膜防锈油），存储于干燥环境；若工件需装配，可直接使用（氧化膜本身有防锈性，无需额外处理）。
3. 后续加工限制
   仅适合精磨、抛光等微量加工（磨削量≤0.02mm），否则会磨穿氧化膜和化合物层，丧失耐蚀、耐磨优势；严禁车削、铣削等大余量加工。
4. 质量检测重点
• 硬度：检测化合物层硬度（维氏硬度，载荷 100~500gf），避免硬度偏低（盐浴活性不足）；
• 耐蚀性：抽检盐雾试验，确保氧化膜致密；
• 渗层厚度：用金相法检测化合物层 + 扩散层厚度，匹配设计要求。

四、常见问题与调整方案